Уфимский «Газохим Инжиниринг» разработал технологию получения водорода в качестве топлива для транспорта  путем парового риформинга разработки и способ непрерывного алкилирования изобутана олефинами на гетерогенных катализаторах.

Об этом Информ-Девон узнал из материалов компании, подготовленных к заседанию  ОАО «Татнефтехиминвест-холдинг».

 

Блочный катализатор парового риформинга разработки «Газохим Инжиниринг» обеспечивает выход водорода в 99,3%. Это на 20% выше, чем у конкурентов.

Сам процесс выглядит так: метан подвергается сероочистке, затем паровому риформингу при температуре 800С, сепарации и компримированию при 200С. После этого смесь доокисляют кислородом при 100-200°С.

Испытания процесса парового риформинга и селективного доокисления СО (оксид углерода) проводились в течение 10 тысяч часов на пилотных установках с объемом реакторов -500 куб.cм. Максимальная температура в реакторах доходила до 1000°С.

Степень конверсии при работе установки риформинга на метане достигает 99,9%. Таким образом, из 1 кг метана (СН4) можно получить 0,36 кг водорода (Н2).

 

В компании «Газохим инжиниринг» также разработан более эффективный катализатор для процесса алкилирования изобутана бутан-бутеновой фракцией. Он проявляет высокую селективность, активность, стабильность и способность к регенерации, говорится в материалах компании.

Уфимскими учеными разработан непрерывный режим проведения процесса алкилирования, позволяющий существенно увеличить межрегенерационный пробег и эффективность катализатора. Данная технология позволяет на 50% сократить капвложения по сравнению со способом, при котором применяется серная кислота.

 

Алкилат (смесь насыщенных углеводородов) состоит практически полностью из изопарафинов, и не содержит олефинов и ароматики. Его можно получать из продуктов, составляющих низкую ценность для нефтеперерабатывающих заводов. Алкилат имеет высокое октановое число (90-95).

Уфимская технология обладает и другими преимуществами. Для сравнения, использование при алкилировании традиционных жидких кислот очень опасно для экологии из-за высокой токсичности компонентов.

При этом требуются дополнительные затраты на транспортировку, хранение и утилизацию сырья и отходов.

 

Гетерогенные катализаторы, по сравнению с кислотами, дешевле в применении, не токсичны и не коррозионны, экологически безопасны. При их использовании не возникают трудно утилизируемые отходы.

Наиболее перспективными гетерогенными катализаторами алкилирования изобутана олефинами являются каталитические системы, содержащие цеолиты, модифицированные благородными или переходными металлами и системы, содержащие цеолит в редкоземельной форме. Цеолиты известны тем, что могут впитывать и отдавать воду и другие вещества (ионный обмен).

 

Оба типа катализаторов теряют активность в ходе процесса алкилирования (введения алкильного заместителя в молекулу органического соединения) и требуют регенерации. В первом случае регенерацию частично дезактивированного катализатора ведут в среде водорода. В этом заключается процесс Alky Clean компаний ABB Lummus Global, Albemarle Catalysts и Neste Oil, процесс ExSactкомпании Exelus, процесс Alkylene компании UOP, K-SAAT производителя KBR. Во втором случае реакция проходит в окислительной атмосфере (процессы АТК от ГрозНИИ).

Применение в процессе алкилирования гетерогенных катализаторов на основе кислот, нанесенных на подложку, малоэффективно вследствие их быстрой дезактивации и сложности регенерации.