Тольяттинская фирма намерена использовать этот материал и для изготовления поддонов, которые будут легче деревянных.

В Тольятти собираются запустить производство поддонов и контейнеров из композитов. Наполнителем для них станут древесные отходы. Об этом на заседании научно-технического совета АО «Татнефтехиминвест-холдинг» в Казани сообщил представитель АО «Фирма «ПЕРМАНЕНТ K&M» Евгений САЛИЕНКО.

Композитные поддоны могут заменить деревянные европоддоны первого сорта. Для производства композитного поддона нужны деревянная щепа, опилки или картон, а также смолы. Такие изделия легче обычных деревянных поддонов. Их предполагается поставлять логистическим компаниям и сельхозпроизводителям, узнало Информагентство «Девон» в ходе заседания.

Докладчик также продемонстрировал мини-образцы поддонов участникам заседания. Он отметил, что методом термоформовки можно выпускать изделия любой формы, лишь бы они совпадали с установленными габаритами.

«ПЕРМАНЕНТ K&M» также намерен наладить выпуск сборно-разборных композитных контейнеров. Такая тара в России практически не выпускается. Они могут заменить металлические, пластиковые и фанерные коробы. Они предназначены для перевозки разных грузов – от каучуковых брикетов до узлов сложных механизмов.

Контейнеры успешно испытали на заводе «Тольяттикаучук» (входит в Группу «Татнефть»). Они у проехали порядка 3000 км с грузами. Однако каучук все же пришлось перегружать в морские контейнеры из-за несовпадения габаритов.

Данная тара не требует фитосанитарного контроля, отметил Салиенко. Это важно при отправке грузов за рубеж. Контейнеры можно разделять на секции и утилизировать. Треть переработанного материала, из которого сделаны упаковки, можно использовать еще раз.

Тольяттинцы готовы также поставлять и обслуживать готовые линии для производства композитной тары. Сырье сначала поступает в шредер-измельчитель, затем – в бункер и дробилки для измельчения крупной щепы.

«Циклоном отбираем влагу и пыль, - приводит ИА «Девон» слова докладчика. -Шнеком транспортируем сырье в бункер, сушим, распариваем. Во второй секции происходит осмоление, а в гидравлическом прессе – формование».

Производительность линии должна составить 1500 кг в час. Открытого огня при этом нет, поэтому производство можно быстро запустить. Кроме того, относительно простая конструкция требует минимального техобслуживания. Это позволит производить продукцию по невысокой цене, отметил Салиенко.

Однако производство пока проходит обкатку. Требуются инвестиции для ввода прессового оборудования.