Нефтяники будут сами печатать расходники для насосов

Своя 3Д печать хвостовиков позволит «Татнефти» сократить простои скважин и сэкономить на закупках оборудования.

(5 ноября 2026 14:21 , ИА "Девон" ) Специалисты «Татнефти» совместно со специалистами Альметьевского государственного технологического университета «Высшая школа нефти» освоили 3D-печать металлических хвостовиков для электродвигателей. Это позволит сократить простои оборудования, повысить безопасность производства и сэкономить на закупках дорогостоящего оборудования. Об этом пишут «Нефтяные вести» (Наталья ХАМАТОВА).

В «Татнефти» эксплуатируется свыше 2,2 тысячи электродвигателей. Их хвостовики выходят из строя несколько раз в год. Раньше в СП «Татнефть-Добыча» изготавливали хвостовики из бывших в использовании труб. Такая работа занимала в среднем неделю. А оборудование не всегда соответствовало всем требованиям.

Единственным выходом оставалась закупка или замена нового электродвигателя. Дело в том, что производителям невыгодно производить и отправлять деталь в единственном экземпляре. Об этом говорит ведущий инженер ДДНГ СП «Татнефть‑Добыча» Денис ТИТОВ.

Поэтому в Высшей школе нефти предложили использовать технологии аддитивного производства.

На основе образца сломанной детали с помощью лазерного сканера была разработана 3D-модель и подготовлена конструкторская документация. Первая копия хвостовика была напечатана на установке селективного лазерного плавления российского производства. Для этого применялся отечественный металлический порошок. Изготовление кабельного ввода для электродвигателя заняло 30 часов.

«Процесс аддитивного производства в ВШН строится по принципу послойного наращивания детали снизу вверх, — поясняет руководитель производственно‑лабораторного корпуса Олег МАСТИЦКИЙ. —На каждом этапе специальный ракель равномерно распределяет тончайший слой металлического порошка. После этого лазер селективно сплавляет материал строго по цифровой 3D-модели».

Прим. ИА «Девон»: 
Ракель обычно выглядит в форме скребка, лезвия или гибкой пластины. Она служит для разглаживания или продавливания сырья.

В результате формируется монолитная структура изделия. Между слоями полностью отсутствует пористость, а прочность детали не уступают традиционным заводским аналогам. Такой подход обеспечивает высокую плотность материала и предсказуемые механические свойства.
«Преимущество 3D-печати в том, что мы можем усилить сломанные детали, сделать их еще прочнее», — добавляет Денис Титов.

Первый опытный образец установили на штатный электродвигатель в Азнакаевском цехе комплексной подготовки и перекачки нефти (ЦКППН) «Татнефти». Испытания прошли успешно.

Справка «Информ-Девон»:

В «Татнефти» активно развивают и внедряют методы аддитивного производства. Например, недавно начал работу производственно-лабораторный корпус Высшей школы нефти на Тихоновском полигоне.

Там разрабатывают цифровые 3D-модели и производят готовые детали для буровых установок. Сложные детали «печатают» из металла и полимеров, используя передовые технологии лазерного плавления и реверс-инжиниринга.

Для доводки деталей полигон оснащен станками механообработки. Металлическая стружка становится компонентом сырья для печати деталей в Центре аддитивного производства.

Тихоновский полигон — это еще и главная учебная база для будущих нефтяников.

3D-печать также применяется в строительстве. Так, нефтяники на въезде в Альметьевск строят не имеющую аналогов въездную стелу. Она станет первым в России подобным объектом, изготовленным на промышленном 3Д-принтере.

Ранее «Татнефть» построила в селе Мальбагуш Азнакаевского района Татарстана уникальный сельский общественный центр  с помощью аддитивных технологий. В одном из самых больших зданий в мире, возведенном с помощью 3D-принтеров, разместились клуб, библиотека, спортзал, ФАП, почта, сельсовет и пожарное депо.

Поделиться этой новостью у себя в соцсетях

Поиск по теме: Высшая школа нефти, Аддитивные технологии, Татнефть добыча