Эксперт назвал проблемы с лакокрасками для ТЭК РФ
Отечественные компании-потребители после ухода зарубежных производителей ЛКМ сталкиваются с низким качеством и с слабым сервисом.
(28 августа 2024 13:26 , ИА "Девон" )Коррозия — одна из главных проблем для нефтегазового сектора. Она ведет к преждевременному обветшанию техники, авариям и многомиллионным издержкам. С уходом мировых производителей антикоррозионных средств защищать оборудование стало еще сложнее.
О том, с какими проблемами сталкивается отрасль в борьбе с коррозией и каковы перспективы развития собственных защитных материалов, написал в статье для Информагентства «Девон» замгендиректора Оренбургского завода металлоконструкций Александр СЕМЕНОВ.
ОТСУТСТВИЕ СТАНДАРТОВ И СЛАБЫЕ ЭКСПЕРТЫ.
На сегодняшний день не существует единых стандартов качества оборудования и материалов для защиты от коррозии. Различные стандарты разрабатывались и внедрялись на разных уровнях в течение последних десятилетий. Но на сегодняшний день они носят преимущественно добровольный характер.
Разработкой стандартов активно занимается ассоциация «СОПКОР». Недавно она совместно с Российским институтом стандартизации приказом Росстандарта закрепила за Техническим комитетом (ТК-214) фонд стандартов по защите от коррозии.
В дальнейшем они планируют оценить и актуализировать существующую базу стандартов под текущие реалии. А пока нет обязательных для выполнения стандартов — нет и прозрачного отбора поставщиков материалов, оборудования или услуг.
Ключевая проблема выбора некачественных антикоррозионных материалов связана со слабым проектированием. Многие решения об использовании защитных материалов, например, лакокрасочного покрытия, принимают проектировщики.
Последние проектируют для крупных нефтегазовых предприятий. У многих предприятий нет собственных проектных институтов. Проектирование поставлено на аутсорс. И уровень экспертов в целом по отрасли очень слабый.
Не всегда эти институты плотно работают с производителями краски. Оценка качества краски у них строится следующим образом. Приезжает представитель по краске, рассказывает институту, какая у него хорошая краска, и договаривается о закладывании ее в проект.
Если условное нефтегазовое предприятие утвердит (аттестует) эту краску в своем проекте, институт получает бонус от её производителя в размере 2-5% от стоимости самой краски. Это обычная история для отрасли.
КТО ОТВЕЧАЕТ ЗА БРАК?
Вторая проблема: технологи заказчика зачастую не могут сформировать подрядчику четкое техническое задание. Либо они формируют ТЗ таким образом, чтобы впоследствии интерпретировать текст задания под конкретную спорную ситуацию.
Заказчики зачастую предлагают подрядчикам использовать низкокачественные материалы. Процесс утверждения материалов заказчиком непрозрачен.
Если подрядчик соглашается работать с краской сомнительного качества и в течение гарантийного срока на покрытии возникнут дефекты, ему придется выполнять гарантийные обязательства. Даже если окажется, что дефект возник из-за качества краски, а не из-за нарушений при ее нанесении, заказчик не признается, что дело в краске.
Ведь тогда встанет вопрос, как он ее аттестовывал. В конечном счете подрядчика обяжут перекрашивать за какие-то возможные благодарности, например, за будущие заказы. А если у подрядчика заказчик всего один, то он не сможет ему отказать.
ОренЗМК не соглашается работать с низкокачественными материалами, так как компания отвечает за конечный результат. Иначе предприятию придется выполнять гарантийные обязательства.
ДО ЕВРОПЕЙСКОГО КАЧЕСТВА ЕЩЕ ДАЛЕКО.
Одним из последствий санкций стал уход из России мировых производителей лакокрасочной продукции — норвежского Jotun и датского Hempel. В России есть неплохие краски отечественного производства, но их качество значительно уступает Jotun и Hempel. Но самая большая проблема — это нестабильность качества.
Еще одним важным преимуществом Jotun было наличие сервисов, которых у российских производителей нет. Это хранение части партии на складе для последующего выявления первопричины дефекта. Отечественные бренды такой сервис не предлагают.
Сейчас оба этих бренда присутствуют на рынке благодаря параллельному импорту. Однако закупать их сейчас экономически невыгодно.
Предприятиям нужно, чтобы краска служила дольше. Они не хотят получать гарантию на 10 лет. Компании хотели бы увеличить срок эксплуатации краски условно до 50 лет. Это позволит приблизить срок эксплуатации покрытия к сроку службы трубопроводов в агрессивной среде.
Еще одно требование, которое может стать вызовом для производителей антикоррозионных лакокрасочных покрытий, — усиление морозостойкости. Сейчас активнее всего газ добывают в регионах Севера, где превалируют низкие температуры.
В связи с этим растут и требования к степени морозостойкости краски, ее эластичности и устойчивости к механическим повреждениям. Последние требуют восстановительных работ. Проводить их возможно только при плюсовой температуре.
Если нанести краску при минусовой температуре, она кристаллизуется, не высыхает и не приобретает нужных свойств. При наступлении оттепели она, скорее всего, начнет отколупываться.
Разработать качественную альтернативу средствам антикоррозийной защиты европейского производства в ближайшие годы вряд ли возможно. В обозримой перспективе нам вряд ли удастся повторить то, что европейцы разработали условные пять лет назад.
Справка ИА «Девон»:Оренбургский завод металлоконструкций основан в 1992 году. ОренЗМК является резидентом "Сколково". Компания изготавливает строительные металлоконструкции любой сложности, строит энергоэффективные здания из быстровозводимых металлоконструкций собственного производства. Также специалисты предприятия занимаются 3D-моделированием.
| Поделиться этой новостью у себя в соцсетях |
Поиск по теме: Коррозия
