Всеволожский «Айкон Тайерс» (Ленобласть, завод до 2023 года принадлежал финской Nokian Tyres) планирует расширить линейку автошин под брендом Ikon. О том, как работает шинное предприятие в новых условиях, говорится в статье на белорусском автомобильном портале ABW. Информагентство «Девон» приводит этот материал с некоторыми сокращениями.

 

ПОЧЕМУ ПОМЕНЯЛИ НАЗВАНИЕ ШИН.

Предприятие во Всеволожске входит в шинное бизнес-направление компании «Татнефть» наряду с заводами в узбекистанском Ангрене и казахстанской Сарани. Там выпускаются бюджетные шины Bars и Attar соответственно. Ожидается, что со следующего года эти бренды выйдут на белорусский рынок.

Шины Ikon ранее были известны под брендами Nokian и Nordman. Условием сделки с финской Nokian Tyres было сохранение производства выпускаемых ранее шин, рассказывает директор по маркетингу Ikon Tyres Анна ГОРОХОВА. При этом за российским заводом сохранились только права на бренд Nordman.

Как только предприятие вошло в структуру «Татнефти», состоялся ребрендинг. Были заказаны новые пресс-формы для боковин шин, на которых название Nokian заменили на Ikon.

Сейчас ожидаются и новые формы для линейки Nordman, которую во Всеволожске также решили переименовать. Дело в том, что «Нокиан» перенесла в Китай свое производство резины для этого бренда. Путаница же никому не нужна.

Соответственно, премиальные шины (бывшие Nokian) теперь называются Ikon Autograph. Среднеценовые Nordman на рубеже 2024–2025 годов будет переименованы в Ikon Character. В компании решили уйти от финского наследия и пойти своим путем. Поэтому от прежних названий отказались.

СТАНДАРТЫ НЕ ИЗМЕНИЛИСЬ.

Названия поменялись, но стандарты качества Nokian – нет. Более того, их сохранили не только на заводе во Всеволожске, но и распространили на предприятия в Ангрене и Сарани. Для производства шин Ikon применяются те же омологированные компоненты, которые использовались в шинах Nokian.

Составы смесей остались прежними. В «Татнефти» отмечают, что фрикционные шины Nokian и Ikon полностью идентичны. По условиям сделки изменения коснулись шипованных шин. Последние в «Айкон Тайерс» разрабатывали и патентовали заново.

Сейчас R&D отдел Ikon Tyres тесно взаимодействует с другими подразделениями «Татнефти» в части работы над синтетическим каучуком и иными составляющими шинных смесей. Это позволит заменить импортные компоненты российскими.

Проектная мощность завода во Всеволожске составляет 17 млн шин в год. До 2022 года большая часть продукции уходила на экспорт. Из-за санкций выход на прежние зарубежные рынки был закрыт. При этом предприятие не останавливалось ни на минуту. Однако в 2023 году уровень загрузки производства составил 33% от прежнего. В этом году завод загружен более чем на 50%.

Предприятие огромное, поэтому для перемещения по цехам сотрудники используют самокаты и велосипеды. Для них предусмотрены парковочные зоны. Пешее движение – по расчерченным дорожкам. Многие станки оснащены световыми барьерами, пересечение которых грозит остановкой оборудования.

На заводе трудятся более 1200 человек, средний возраст сотрудников – 35 лет.

Актуальной проблемой шинного рынка является наличие резины отдельных типоразмеров, используемой на автомобилях китайского производства. В 2024 году в Ikon Tyres уже освоили 18 новых размеров зимних шин, отсутствовавших в линейке Nokian.

В том числе, типоразмеров 245/24 R20. Они устанавливаются, например, на Geely Monjaro. Ожидается, что в линейке компании появятся шины еще 12 новых типоразмеров летней резины.

ЗАЧЕМ НУЖНЫ СИЛИКА И МАСЛА.

Цех резиносмешения называют заводом в заводе. Он пятиэтажный и состоит из восьми линий, каждую из которых обслуживает один человек. Абсолютное большинство процессов автоматизировано и выполняется без участия людей.

С первого этажа закачиваются масла, которые выполняют две функции. Во-первых, они нужны для того, чтобы понизить температуру замеса. Без масел все сгорело бы через минуту перемешивания.

Во-вторых, добавление масла позволяет снизить нагрузку на двигатели миксеров. Кстати, цех резиносмешения – самый энергозатратный. Для его энергоснабжения на территории завода построена электростанция.

По окончании процесса смешения готовая смесь попадает между двумя валами, раскатывающими ее в длинные листы. Затем их покрывают специальным составом, исключающим слипание.

Следующим этапом явлется производство компонентов – запчастей для шин. Гермослой, боковина, бортовое кольцо, наполнительный шнур, стальной брекер, текстильный корд, нейлоновый бандаж, протекторная лента – все делается в этом цеху.

При производстве протекторной ленты на нее маркером наносится цветовая полоса – та самая, которую можно увидеть на готовой шине. Она нужна для того, чтобы оператор склада визуально видел, где какая модель.

Внутренние слои зимних и летних шин абсолютно одинаковые. У них не отличаются ни конструктив, ни состав резиновой смеси. Разница исключительно в составе смеси для протектора и его рисунке. Кстати, зимний протектор всегда толще летнего.

В некоторых летних шинах внутренний слой в центре протектора выходит наружу. Дело в силике, которую добавляют в наружный слой для улучшения качества резины, уменьшения сопротивления качению и увеличения сцепных свойств на мокрой дороге.

Но силика не проводит электричества. Если ее в составе протектора много, внутренний слой, в котором силики нет, выводится наружу для заземления автомобиля.

«ЗАПЕКАНИЕ» РЕЗИНЫ И ДВОЙНОЙ КОНТРОЛЬ.

В следующем цеху из готовых запчастей собирается объемный пазл, который в будущем станет шиной. Вулканизация – не менее интересный для стороннего наблюдателя этап производства, после которого фрикционная шина приобретает свой окончательный вид. «Шиповка» же в дальнейшем получит шипы.

Именно на этом этапе формируется протектор, появляются рисунки на боковинах, усики или волоски. Они остаются при выдавливании резины через отверстия в прессе.

В составе резиновой смеси есть вещества, предотвращающие старение. Быстрее всего шины стареют во время грозы, когда в воздухе содержится максимальное количество озона – сильнейшего окислителя. Антиоксиданты и антиозонанты держатся в резине пять лет, затем шины начинают ускоренно терять свои свойства.

Запекание происходит при температуре 180 градусов за 8–10 минут в зависимости от размера шины. Кстати, важными составляющими резиновой смеси являются ускорители вулканизации. Без них процесс вулканизации длился бы около трех часов. Смеси внутренних слоев шины вулканизируются быстрее, чем наружных.

После того, как шины готовы, они отправляются на двухсотпроцентный технический контроль. Каждая шина проходит через два этапа – сначала осмотр инспектором, затем – автоматикой. На визуальном контроле работают наиболее опытные сотрудники завода, которые досконально знают все этапы производства и способны заметить любую мелочь.

Что происходит с отбракованными шинами? Им перерезают бортовые кольца и отправляют на переработку, после которой они превратятся в резиновую крошку.

Если на шине появилась «грыжа» – нити корда разорваны. Такая шина после ремонта в шиномонтажной мастерской уже не сможет держать проектную нагрузку. Использовать ее не рекомендуется, но можно оставить на «запаску».

Шины, которые прошли оба этапа технического контроля, поступают на маркировку, а затем отправляются на склад. Склад – это также этап производства, поскольку правильное хранение крайне важно. Если хранить шины неправильно – они могут быть повреждены. Когда придет время, шины будут загружены в фуры и отправятся к дистрибьюторам, а затем попадут на полки магазинов.

ИА Девон: СТАЛО ИЗВЕСТНО, КАК РАБОТАЕТ БЫВШИЙ ШИННЫЙ NOKIAN БЕЗ ФИННОВ.