Для алкилирования бензола ИНХС предложил отечественный катализатор на цеолите

Он дешевле, экологичнее и эффективней, считают в Институте нефтехимического синтеза им.А.Топчиева

Институт нефтехимического синтеза им.А.Топчиева РАН предлагает для российской нефтехимии процессы алкилирования бензола с помощью отечественного катализатора на цеолитах. Это, с одной стороны, позволило бы реализовать выпуск нефтехимической продукции без отрицательного влияния на окружающую среду, с другой – снизить себестоимость этилбензола, считают в институте.
Соответствующие предложения представил 26 апреля на заседании совета директоров ОАО «Татнефтехиминвест-холдинг» (Казань) замдиректора ИНХС Антон Максимов. Для их рассмотрения президент Татарстана Рустам Минниханов поручил создать рабочую группу. Заинтересованность в проекте проявил «Нижнекамскнефтехим».

Речь идет об алкилировании бензола этиленом и трансалкилировании бензола диэтилбензолами с получением соответственно этилбензола и кумола (изопропилбензол, промежуточный продукт при получении фенола и ацетона), узнал Информ-Девон из материалов института.
ИНХС РАН располагает комплексом лабораторных и пилотных установок для проведения экспериментальных исследований по алкилированию бензола пропиленом на реальном сырье заказчика.

Суммарная проектная мощность производств этилбензола в России составляет 887 тыс. т/год, в том числе ОАО «Нижнекамскнефтехим» - 345 тыс. т, ОАО «Ангарский завод полимеров» - 92 тыс. т, ОАО «Газпром нефтехим Салават» - 230 тыс. т, ЗАО «Сибур-Химпром» - 220 тыс. т.
Катализатор представляет собой гранулированный без связующих веществ ультрастабильный микро-мезопористый цеолит типа Y в Н-форме и не имеет мировых аналогов. Разработан ИНХС РАН совместно с ООО НТЦ «Салаватнефтеоргсинтез». Для получения катализатора используют гранулированный без связующего (БС) цеолит типа NaY высокой фазовой чистоты производства Ишимбайской катализаторной фабрики.
Катализатор получают путем обмена катионов Na+ в цеолите на NH4+ (остаточное содержание Na2О не более 0,5% мас.) и последующей термообработки при температуре 540°С в атмосфере воздуха.
Блок трансалкилирования пущен в эксплуатацию в первой декаде декабря 2013 года и работает до настоящего времени на одной загрузке катализатора (12 000 ч).
Экономия по сырью – бензолу и этилену – составила от 7 до 10 процентов, конверсия диэтилбензола за проход – 80-85%, с учетом рецикла - >99%. Дополнительная выработка этилбензола – 25 тыс. тонн в год.

В России в настоящее время всё производство изопропилбензола основано на использовании AlCl3: Объединенная нефтехимическая компания (ОАО «Уфаоргсинтез»), ОАО «Казаньоргсинтез», Нефтехимический холдинг САНОРС — ООО «Управляющая компания «Самаранефтеоргсинтез» (Новокуйбышевск), Группа компаний "Титан" (ОАО «Омский каучук», с 2014 г на ремонте после аварии), ОАО «Саратоворгсинтез» (с 2009 года на консервации). Общая мощность установок составляет около 600 тыс.т./год.

Поиск по теме: НКНХ, Татнефтехиминвест-холдинг, катализатор, импортозамещение, Бензол, Институт Топчиева