Российским композитам мешают низкий спрос, бюрократия, отсутствие кадров и наследие 90-х
Государство взялось за импортозамещение, но темпы роста отрасли пока низки.
(
1 февраля 2018 08:46 , ИА "Девон" )
Производство и применение отечественных композиционных материалов в России растет в среднем на 3–5% в год. Этого явно недостаточно для обеспечения безопасности страны. Почему эта отрасль так медленно растет, и как власти это пытаются исправить, рассказывает кандидат экономических наук Алексей ЧИЧКИН в своей статье «
Полимеры и полумеры », опубликованной в издании «Военно-промышленный курьер». Информ-Девон приводит этот материал с сокращениями.
КОМПОЗИТЫ ДЛЯ БЕЗОПАСНОСТИ СТРАНЫ
Сложные процессы изготовления сырья, полуфабрикатов и композитов не могут быть в одночасье заменены чисто российскими разработками. Длительное время технологии и готовые продукты в этой сфере были в основном импортными – из Китая и ряда азиатских стран (до 60–65%), а также с Запада. При этом советские композитные разработки используются минимум в 30 странах, в том числе членами НАТО, включая Францию, Германию, Бельгию, США и Канаду.
Президент России Владимир Путин еще в 2008 году сказал, что Россия не должна зависеть от зарубежных поставок при выполнении оборонных заказов. Это касается и композитного сектора, тем более в связи со все более жесткими санкциями.
В июле 2008-го правительство РФ утвердило Федеральную целевую программу производства стратегических композитов (углепластиков) для вооружения и военной техники. Она предусматривает отказ от закупок более 300 видов комплектующих к 2020 году. В последующие пять лет принята «дорожная карта» по углеволокну, утвержден план развития производства композитных материалов. В 2012–2016 годах была реализована российско-белорусская программа разработки технологий и техники для производства композитов, матриц и армирующих элементов.
Сейчас в реализации этих решений задействовано свыше 60 предприятий и не меньше 30 нии. Импортозависимость в этих сегментах уменьшилась за 10 лет примерно на 15% – до 30–35%. Американские и британские источники оценивают ее примерно в 40%, отмечая снижение за тот же период на 10–12%. Но в сравнении со многими странами Запада, Китаем, Индией, Израилем, где композиты и их производные широко используются в судостроении, нефтегазодобыче и других материалоемких отраслях, востребованность углепластиков в России гораздо ниже. Это обусловлено длительной стагнацией в этом секторе отечественной экономики и пока еще низким спросом. К примеру, потребление композитов в судостроительном комплексе РФ пока не превышает 1% процента от общемирового.
ТОРМОЗЯТ СТАНДАРТЫ
Активное импортозамещение тормозят низкая скорость внесения изменений в стандарты, относящиеся к новым материалам, неразвитость внутреннего рынка и недостаток кадров. Об этом говорилось на октябрьском форуме «Выстраивание технологической цепочки выпуска синтетических материалов: от углеводородов до конечного продукта».
Процесс сертификации нового композитного материала для оборудования занимает до трех лет - вдвое больше, чем за рубежом. Об этом на данном форуме заявил директор блока по развитию и международному бизнесу «Росатома» Кирилл Комаров. По его словам, необходим более компактный порядок разработки стандартов, исследования. Тестирования нужно проводить не последовательно, а синхронно». А чтобы применять новые материалы, недостаточно разрешить их фиксацию и описание в регламентах. Нужны подготовленные кадры.
К 2020 году объем производства композитов и изделий из них должен составить 120 миллиардов рублей. Предусмотрена разработка и принятие не менее 550 документов. В 2017 году замминистра промышленности и торговли Сергей Цыб заявил, что уже разработано и утверждено 363 новых стандарта, 25 сводов правил, 4 классификатора, 16 сметных нормативов и 5 программ профподготовки.
ЭКСПОРТ И ИМПОРТ
Наивысшие темпы роста показывает отечественное производство углеродного волокна (УВ). Емкость отечественного рынка УВ – порядка 300 тонн с потенциалом кратного увеличения в ближайшей перспективе, считает директор по продажам Umatex Group (входит в «Росатом») Андрей Игнатьев. В 2015-м запущен крупнейший в стране завод «П-Д-Татнефть-Алабуга-Стекловолокно» (автор, очевидно, имел в виду завод «Алабуга-Волокно» холдинга «Композит» - прим. ИА Девон) годовой мощностью 1400 тонн УВ в год.
К 2030 году предприятие планирует войти в реестр крупнейших производителей углеродного волокна. Завод уже сегодня производит в пять раз больше углеволокна, чем требуется российскому рынку, потому значительная часть продукции идет на экспорт. Есть опасения, что в связи с прогнозируемым ростом внутреннего спроса на УВ, вывоз войдет в противоречие с внутренними потребностями.
Что касается термопластичных полимерных композиций, у России пока лишь двухпроцентная доля на мировом рынке. Объем спроса в стране – не более 6 млн тонн в год. Между тем импорт, по оценке эксперта «Полипластика» Сергея Киселева, в последние три года составляет минимум 25%. Он может увеличиться в основном за счет того, что иностранные поставщики, особенно восточноазиатские, предлагают низко - и среднеценовой ассортимент. Российские аналоги дороже, хотя в большинстве своем и более качественные.
Относительно смол для производства композитов есть нюансы. По итогам прошлого года потребление ненасыщенных полиэфирных смол составит не менее 45 тысяч тонн, причем около 80% – российская продукция. Но в сегменте эпоксидных смол при емкости внутреннего рынка 40–42 тысячи тонн доля отечественных производителей не превышает 10%. Данную нишу уверенно занимают в основном китайские поставщики. Их продукция опять же дешевле, зачастую за счет качества. Так что темпы импортозамещения в данном секторе обусловлены не только физическим ростом объемов производства, но и снижением себестоимости.
В сегменте химволокон-химнитей (ХВН), нетканых материалов и продуктов на их основе ситуация с импортозамещением остается сложной. Необеспеченный внутренний спрос по этим изделиям остается не ниже 60%, несмотря на рост производства в данном секторе. Среди причин дефицита – почти полная потеря в 1980-х – 90-х годах мало - и среднетоннажной химии и ее сырьевой базы, а также близкая к полной зависимость большинства секторов химпрома от зарубежного оборудования.
В товарном импорте преобладает все та же демпинговая продукция из КНР и развивающихся стран. Тем не менее, за последние три года производство нетканых материалов с использованием ХВН в результате спроса в «оборонке» и других отраслях возросло на треть. Его обеспечили прежде всего предприятия «Куйбышевазот», «Курскхимволокно», «Газпромхимволокно» и «Термопол».
Но крупнейший проект в означенном сегменте – полиэфирный комплекс в Ивановской области – до сих пор не реализуется. Сроки начала строительства регулярно переносятся. Негосударственный статус проекта сдерживает его осуществление.
СОЗДАТЬ КЛАСТЕР
На упомянутом форуме было предложено разработать «дорожную карту» развития производства ХВН и смежной продукции в РФ. Приказом Минпромторга была образована межведомственная рабочая группа во главе с Сергеем Цыбом по разработке плана мероприятий по развитию подотрасли искусственных и синтетических волокон и нитей до 2020 года. В составе – специалисты таких предприятий, как «Газпромхимволокно», «Союз производителей композитов», СИБУР, «Композит», НИИТЭхим, «Балаково Карбон Продакшн», «Химпроминжиниринг», «Казаньоргсинтез».
Перспективное развитие – это в первую очередь формирование межрегионального отраслевого промышленного кластера «Композиты без границ». Он создается с 2016 года по инициативе Umatex Group. На конференции «Импортозамещение-2017» гендиректор компании Александр Тюнин отметил, что ставится задача увеличить российский рынок углеродного волокна и материалов на его основе. Сейчас он составляет 0,5% от общемирового, а к 2025 году должен увеличиться вчетверо. В кластере будут созданы условия для крупных, средних и малых предприятий, а также для молодых бизнесменов, готовых организовывать передовые производства и разрабатывать новые высокотехнологичные композитные продукты. 23 предприятия из Татарстана, Московской и Саратовской областей подтвердили заинтересованность в проекте. Ожидается, что кластер будет полностью сформирован до конца 2018 г.
Что же касается НИОКР и проектов, то необходимо выделить разработанную Пермским исследовательским технологическим университетом технологию использования вторичного углеволокна из полимерных композитов. Исследования по извлечению углеродных волокон из состава полимерных композиционных материалов (ПКМ) реагентными методами не имеют аналогов в России, говорит руководитель проекта доцент Юлия Куликова. Исследования создают базу для формирования новой отрасли производства конструкционных и иных изделий. Главная цель проекта – увеличение жизненного цикла изделий из ПКМ, в том числе в авиационной и космической отраслях, в машиностроении, за счет повторного использования ресурсов. Достигнуто минимальное снижение механической прочности ПКМ из вторичного продукта в сравнении с материалами из первичных волокон. Внедрение такой технологии планируется на предприятиях по утилизации отходов «Уралпласт» и «Буматика».
«
П-Д-Татнефть-Алабуга-Стекловолокно » в этом году модернизирует печь для производства высококачественного стекловолокна. Стоимость проекта – около 900 миллионов рублей, из них 441,5 миллиона обеспечит льготный заем Фонда развития промышленности. Востребованность проекта обусловлена тем, что стекловолокно – среди наиболее конкурентоспособных армирующих материалов, используемых в основе композитных изделий. Оно же – основной продукт для производства материалов, разрешенных к применению в оборонной промышленности. Общемировое потребление стекловолокна составляет 85% от объема всех применяемых волокон для армированных композитов и лишь 13,5% приходится на другие полимеры.
В 2017 году подписан договор о сотрудничестве между правительством Саратовской области и АО НПК «Химпроминжиниринг» о реализации проекта по производству углеродного волокна на площадке «Саратоворгсинтеза». Это предприятие выпускает нитрил акриловой кислоты, из которого «Химпромнижиниринг» будет производить ПАН-прекурсор – белое волокно, составляющее основу композитных материалов. В ноябре 2016-го было заявлено, что инвестор вложит в производство 3,5 млрд рублей. Мощность завода в Саратове составит 4 тысячи тонн в год с последующим увеличением до 25 тысяч. Планируется реализовать данный проект в течение трех лет в Балакове.
Поделиться этой новостью у себя в соцсетях | |
Поиск по теме: Композит, Стекловолокно, ОЭЗ Алабуга, импортозамещение