Архив новостей

Февраль2018

пн. вт. ср. чт. пт. сб. вс.
2930311234
567891011
12131415161718
19202122232425
2627282930311

Если вы нашли ошибку на сайте

Система Orphus

Спасибо!

Российским композитам мешают низкий спрос, бюрократия, отсутствие кадров и наследие 90-х

Государство взялось за импортозамещение, но темпы роста отрасли пока низки.

(1 февраля 2018 08:46 , ИА "Девон" )
Производство и применение отечественных композиционных материалов в России растет в среднем на 3–5% в год. Этого явно недостаточно для обеспечения безопасности страны. Почему эта отрасль так медленно растет, и как власти это пытаются исправить, рассказывает кандидат экономических наук Алексей ЧИЧКИН в своей статье « Полимеры и полумеры », опубликованной в издании «Военно-промышленный курьер». Информ-Девон приводит этот материал с сокращениями.

КОМПОЗИТЫ ДЛЯ БЕЗОПАСНОСТИ СТРАНЫ
Сложные процессы изготовления сырья, полуфабрикатов и композитов не могут быть в одночасье заменены чисто российскими разработками. Длительное время технологии и готовые продукты в этой сфере были в основном импортными – из Китая и ряда азиатских стран (до 60–65%), а также с Запада. При этом советские композитные разработки используются минимум в 30 странах, в том числе членами НАТО, включая Францию, Германию, Бельгию, США и Канаду.

Президент России Владимир Путин еще в 2008 году сказал, что Россия не должна зависеть от зарубежных поставок при выполнении оборонных заказов. Это касается и композитного сектора, тем более в связи со все более жесткими санкциями.
В июле 2008-го правительство РФ утвердило Федеральную целевую программу производства стратегических композитов (углепластиков) для вооружения и военной техники. Она предусматривает отказ от закупок более 300 видов комплектующих к 2020 году. В последующие пять лет принята «дорожная карта» по углеволокну, утвержден план развития производства композитных материалов. В 2012–2016 годах была реализована российско-белорусская программа разработки технологий и техники для производства композитов, матриц и армирующих элементов.

Сейчас в реализации этих решений задействовано свыше 60 предприятий и не меньше 30 нии. Импортозависимость в этих сегментах уменьшилась за 10 лет примерно на 15% – до 30–35%. Американские и британские источники оценивают ее примерно в 40%, отмечая снижение за тот же период на 10–12%. Но в сравнении со многими странами Запада, Китаем, Индией, Израилем, где композиты и их производные широко используются в судостроении, нефтегазодобыче и других материалоемких отраслях, востребованность углепластиков в России гораздо ниже. Это обусловлено длительной стагнацией в этом секторе отечественной экономики и пока еще низким спросом. К примеру, потребление композитов в судостроительном комплексе РФ пока не превышает 1% процента от общемирового.

ТОРМОЗЯТ СТАНДАРТЫ
Активное импортозамещение тормозят низкая скорость внесения изменений в стандарты, относящиеся к новым материалам, неразвитость внутреннего рынка и недостаток кадров. Об этом говорилось на октябрьском форуме «Выстраивание технологической цепочки выпуска синтетических материалов: от углеводородов до конечного продукта».
Процесс сертификации нового композитного материала для оборудования занимает до трех лет - вдвое больше, чем за рубежом. Об этом на данном форуме заявил директор блока по развитию и международному бизнесу «Росатома» Кирилл Комаров. По его словам, необходим более компактный порядок разработки стандартов, исследования. Тестирования нужно проводить не последовательно, а синхронно». А чтобы применять новые материалы, недостаточно разрешить их фиксацию и описание в регламентах. Нужны подготовленные кадры.

К 2020 году объем производства композитов и изделий из них должен составить 120 миллиардов рублей. Предусмотрена разработка и принятие не менее 550 документов. В 2017 году замминистра промышленности и торговли Сергей Цыб заявил, что уже разработано и утверждено 363 новых стандарта, 25 сводов правил, 4 классификатора, 16 сметных нормативов и 5 программ профподготовки.

ЭКСПОРТ И ИМПОРТ
Наивысшие темпы роста показывает отечественное производство углеродного волокна (УВ). Емкость отечественного рынка УВ – порядка 300 тонн с потенциалом кратного увеличения в ближайшей перспективе, считает директор по продажам Umatex Group (входит в «Росатом») Андрей Игнатьев. В 2015-м запущен крупнейший в стране завод «П-Д-Татнефть-Алабуга-Стекловолокно» (автор, очевидно, имел в виду завод «Алабуга-Волокно» холдинга «Композит» - прим. ИА Девон) годовой мощностью 1400 тонн УВ в год. 
К 2030 году предприятие планирует войти в реестр крупнейших производителей углеродного волокна. Завод уже сегодня производит в пять раз больше углеволокна, чем требуется российскому рынку, потому значительная часть продукции идет на экспорт. Есть опасения, что в связи с прогнозируемым ростом внутреннего спроса на УВ, вывоз войдет в противоречие с внутренними потребностями.

Что касается термопластичных полимерных композиций, у России пока лишь двухпроцентная доля на мировом рынке. Объем спроса в стране – не более 6 млн тонн в год. Между тем импорт, по оценке эксперта «Полипластика» Сергея Киселева, в последние три года составляет минимум 25%. Он может увеличиться в основном за счет того, что иностранные поставщики, особенно восточноазиатские, предлагают низко - и среднеценовой ассортимент. Российские аналоги дороже, хотя в большинстве своем и более качественные.

Относительно смол для производства композитов есть нюансы. По итогам прошлого года потребление ненасыщенных полиэфирных смол составит не менее 45 тысяч тонн, причем около 80% – российская продукция. Но в сегменте эпоксидных смол при емкости внутреннего рынка 40–42 тысячи тонн доля отечественных производителей не превышает 10%. Данную нишу уверенно занимают в основном китайские поставщики. Их продукция опять же дешевле, зачастую за счет качества. Так что темпы импортозамещения в данном секторе обусловлены не только физическим ростом объемов производства, но и снижением себестоимости.

В сегменте химволокон-химнитей (ХВН), нетканых материалов и продуктов на их основе ситуация с импортозамещением остается сложной. Необеспеченный внутренний спрос по этим изделиям остается не ниже 60%, несмотря на рост производства в данном секторе. Среди причин дефицита – почти полная потеря в 1980-х – 90-х годах мало - и среднетоннажной химии и ее сырьевой базы, а также близкая к полной зависимость большинства секторов химпрома от зарубежного оборудования. 

В товарном импорте преобладает все та же демпинговая продукция из КНР и развивающихся стран. Тем не менее, за последние три года производство нетканых материалов с использованием ХВН в результате спроса в «оборонке» и других отраслях возросло на треть. Его обеспечили прежде всего предприятия «Куйбышевазот», «Курскхимволокно», «Газпромхимволокно» и «Термопол».
Но крупнейший проект в означенном сегменте – полиэфирный комплекс в Ивановской области – до сих пор не реализуется. Сроки начала строительства регулярно переносятся. Негосударственный статус проекта сдерживает его осуществление.

СОЗДАТЬ КЛАСТЕР
На упомянутом форуме было предложено разработать «дорожную карту» развития производства ХВН и смежной продукции в РФ. Приказом Минпромторга была образована межведомственная рабочая группа во главе с Сергеем Цыбом по разработке плана мероприятий по развитию подотрасли искусственных и синтетических волокон и нитей до 2020 года. В составе – специалисты таких предприятий, как «Газпромхимволокно», «Союз производителей композитов», СИБУР, «Композит», НИИТЭхим, «Балаково Карбон Продакшн», «Химпроминжиниринг», «Казаньоргсинтез».

Перспективное развитие – это в первую очередь формирование межрегионального отраслевого промышленного кластера «Композиты без границ». Он создается с 2016 года по инициативе Umatex Group. На конференции «Импортозамещение-2017» гендиректор компании Александр Тюнин отметил, что ставится задача увеличить российский рынок углеродного волокна и материалов на его основе. Сейчас он составляет 0,5% от общемирового, а к 2025 году должен увеличиться вчетверо. В кластере будут созданы условия для крупных, средних и малых предприятий, а также для молодых бизнесменов, готовых организовывать передовые производства и разрабатывать новые высокотехнологичные композитные продукты. 23 предприятия из Татарстана, Московской и Саратовской областей подтвердили заинтересованность в проекте. Ожидается, что кластер будет полностью сформирован до конца 2018 г.

Что же касается НИОКР и проектов, то необходимо выделить разработанную Пермским исследовательским технологическим университетом технологию использования вторичного углеволокна из полимерных композитов. Исследования по извлечению углеродных волокон из состава полимерных композиционных материалов (ПКМ) реагентными методами не имеют аналогов в России, говорит руководитель проекта доцент Юлия Куликова. Исследования создают базу для формирования новой отрасли производства конструкционных и иных изделий. Главная цель проекта – увеличение жизненного цикла изделий из ПКМ, в том числе в авиационной и космической отраслях, в машиностроении, за счет повторного использования ресурсов. Достигнуто минимальное снижение механической прочности ПКМ из вторичного продукта в сравнении с материалами из первичных волокон. Внедрение такой технологии планируется на предприятиях по утилизации отходов «Уралпласт» и «Буматика».

«П-Д-Татнефть-Алабуга-Стекловолокно » в этом году модернизирует печь для производства высококачественного стекловолокна. Стоимость проекта – около 900 миллионов рублей, из них 441,5 миллиона обеспечит льготный заем Фонда развития промышленности. Востребованность проекта обусловлена тем, что стекловолокно – среди наиболее конкурентоспособных армирующих материалов, используемых в основе композитных изделий. Оно же – основной продукт для производства материалов, разрешенных к применению в оборонной промышленности. Общемировое потребление стекловолокна составляет 85% от объема всех применяемых волокон для армированных композитов и лишь 13,5% приходится на другие полимеры.

В 2017 году подписан договор о сотрудничестве между правительством Саратовской области и АО НПК «Химпроминжиниринг» о реализации проекта по производству углеродного волокна на площадке «Саратоворгсинтеза». Это предприятие выпускает нитрил акриловой кислоты, из которого «Химпромнижиниринг» будет производить ПАН-прекурсор – белое волокно, составляющее основу композитных материалов. В ноябре 2016-го было заявлено, что инвестор вложит в производство 3,5 млрд рублей. Мощность завода в Саратове составит 4 тысячи тонн в год с последующим увеличением до 25 тысяч. Планируется реализовать данный проект в течение трех лет в Балакове.

Поиск по теме: Композит, Стекловолокно, Алабуга, импортозамещение

 

к следующей новости раздела

5 февраля 2018

Топливный рынок уже отыграл рост акцизов 2018 года

к предыдущей новости раздела

1 февраля 2018

Пробьется ли Ижевский опытно-механический завод на рынок нефтяных насосных штанг

к следующей новости главной ленты

1 февраля 2018

Татнефть опережающее воспроизводство запасов обеспечит ТРИЗами

к предыдущей новости главной ленты

1 февраля 2018

Пробьется ли Ижевский опытно-механический завод на рынок нефтяных насосных штанг